硬度不足與硬化深度不夠淬火冷卻速度偏低是造成齒輪淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不夠的原因，但是，根據(jù)實際淬火齒輪的材質、形狀大小和熱處理要求不同，又可以分為高溫階段冷速不足、中低溫階段冷速不足以及低溫階段冷速不足等不同情況。比如。對于中小齒輪，淬火硬度不足往往是中高溫階段冷速不足所致，而模數(shù)大的齒輪要求較深淬硬層時，提高低溫冷卻速度就非常必要了。

1、對于淬火用油，一般說，油的蒸氣膜階段短、中溫冷速快、且低溫冷卻速度快，往往能獲得高而且均勻的淬火硬度和足夠的淬硬深度。工件裝掛方式對淬火冷卻效果也有明顯影響。要使淬火油流動通暢，并配備和使用好攪拌裝置，才能得到更好的效果。提高所用淬火介質的低溫冷卻速度，往往可以增大淬硬層深度。在滲層碳濃度分布相同的情況下，采用低溫冷卻速度更高的淬火油，往往獲得更深的淬火硬化層，因此，采用冷卻速度快的淬火油后，可以相應縮短工件的滲碳時間，也能獲得要求的淬火硬化層深度。要求的滲碳淬硬層深度越大，這種方法縮短滲碳時間的效果越明顯。

2、淬火后心部硬度過高這類問題可能與所選介質冷速過快或介質的低溫冷卻速度過高有關。解決辦法之一是改換淬火油來滿足要求。辦法之二是與淬火介質生產(chǎn)廠家聯(lián)系，有針對地加入適當?shù)奶砑觿﹣斫档痛慊鹩偷闹械蜏乩鋮s速度。辦法之三是改用淬透性更低的鋼種。

3、淬火變形問題淬火變形使不少工廠傷透了腦筋。按習慣，變形問題的解決通常要牽涉多個部門，解決的辦法往往是綜合措施。最近發(fā)表了關于淬火變形的文章，把引起變形的原因主要歸結為冷卻速度不足和冷卻不均，并在此基礎上提出了提高冷卻速度并設法實現(xiàn)均勻冷卻的解決原則方法，可供參考[1]。提高淬火冷卻速度的措施也在該參考文獻中列出，應用時只要合理選用相同作用方向的措施加上去。就可解決大部分齒輪的淬火變形問題。比如，齒輪的內花鍵孔變形，往往是所選的淬火油高溫冷速不足，或者說油的蒸氣膜階段過長的緣故。提高油的高溫冷速并提高油在整個冷卻過程的冷速，一般就能解決內花鍵孔的變形問題。對于中小齒輪，尤其是比較精密的齒輪，選好用好等溫分級淬火油是控制變形必不可少的措施。

4、齒輪的淬火開裂問題這個問題主要出現(xiàn)在感應加熱淬火中。選擇好水性淬火介質，比如國內外普遍采用的PAG類淬火介質（如北京華立精細化工公司生產(chǎn)的今禹8-20等）代替原來使用的自來水，問題便解決了。感應加熱淬火采用PAG介質。可以獲得高而均勻的淬火硬度和深而且穩(wěn)定的淬硬層，淬裂危險極小。

5、光亮問題有這方面要求的場合，應當選用光亮淬火油或快速光亮淬火油。通常，光亮淬火油的光亮性好則冷卻速度不夠高，而冷卻速度很高的淬火油的光亮性則不夠好。此外，熱油的光亮性一般也較差，可以換新油或補加提高光亮性的添加劑。